ハイコーキ（旧日立工機）のテーブルソーC10FEの改善（刃口板の製作）

今回の記事ではひき続き、C10FEについてご紹介していきたいと思います。

前回の記事ではテーブルソーを安全に使うための割刃の役割と製作過程をご紹介しました。

今回の記事ではこのテーブルソーを使うにあたって改善した点、刃口板について写真付きでご紹介したいと思います。
こちらの記事でご紹介するのはあくまで当店において使いやすくるために行った改良や使い方です。参考にされるときはすべて自己責任でお願いいたします。
電動工具は一度の事故で取り返しのつかない怪我をする場合があります。


以下が解決したい問題点と改善方法の残り１つです。

・ノコ刃が出てくるところの板（刃口板）と定盤との間に段差があり送材時に引っかかる。のこ刃周辺の開口部（隙間）も大きいため細い材料が落ちたり引っかかったりして危険
→段差と隙間ができない刃口板の自作

今回の記事では上記の内、段差と隙間ができない刃口板の自作についてご紹介したいと思います。


元々ついてくる刃口板は赤い鉄板のもので、のこ刃と刃口板の間はかなり空いています。
さらに、取り付けると切断中に段差に引っかかって危険でもありました。
下の画像で元々ついてくる赤い鉄板と、自作した刃口板の違いがわかるかと思います。

こちらが完成した刃口板を取り付けたところです。

元々ついていたネジで固定するために穴あけをし、ネジの頭が定盤よりも低くなる様に座繰りをしました。

こちらは刃を目一杯出したところです。

割刃もつけてありますが、のこ刃分の隙間しか空いていないゼロクリアランスの刃口板になっているのがわかるかと思います。

この刃口板ですが、実は安全面だけでなくもう一つ便利な機能があります。

それは、刃口板を見ればのこ刃が実際にどの範囲を切断するかがわかると言うところです。

下の画像は設定した幅と、その設定で切断した端材（手前の濃い茶色のベニヤ）を並べたところです。

この画像をみると刃口板の穴の左端がちょうど切断された材料の切り口に来てるのがわかるかと思います。

刃口板がこの状態になっていれば以下の様にフェンスとここの間の長さを測れば切断幅の設定が正確に早くできます。

この様に安全のみでなく、加工の精度にも刃口板は貢献してくれます。

次に作り方も簡単にご紹介致します。

C10FEの場合厚みは６〜６.５ｍｍの範囲内で製材するとちょうど良いと思います。

厚みが決まったら、あとは長さと幅を合わせて角を丸く整形してぴったりハマる形にします。

あとは、ねじ穴を開けて固定出来る様にしてのこ刃の穴を開けて固定すれば完了です。

のこ刃の穴は刃を完全に下げた状態で刃口板を取り付けて、回転した刃を上げていって開けていきます。

ただし、C10FEはのこ刃を下げ切っても刃口板がぶつかって固定できない事、割刃をのこ刃の後ろに取り付けたい事もあり今回は最初に奥側から切り込みを入れてしまいました。

その後に切り込んだ縁にのこ刃の幅に合わせた木片を挟んで接着して隙間が狭くならない様にしました。

さて、これにてひとまず本体の改造・改良は完了です。

まだまだこれからも改良していきたいところは残っているので、また改造したらこちらのブログでご紹介したいと思います。